MES系统的优势给企业带来的效益

　　MES系统实施的难点是客户需求不好控制，意味着实施成本不好控制，由于产品成熟度不够，客户对知识价值的认知不够，需求边界控制不够，价钱不够，靠实施赚钱，风险太大，这种技术是对机床的开/停，加工运行状态进行实时采集，为计划控制和动态调度提供及时，准确的信息支持，使车间管理与控制真正做到实时。

　　维修知识库的建立与维修向导技术，也是MES系统的一项关键技术，它可以实现辅助故障诊断，诊断故障模块更多地考虑结构化问题的分析与判断，MES系统中的统计平衡功能能够为多个部门提供关键计量点的监控以及查询功能，其中涉及到的部分包括车间，计量以及生产调度等，除此之外，此种系统的应用能够根据业务的实际需求而生成相应的报表。

　　以往单纯依靠ERP和现场自动化系统进行交互的方式，使得ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，无法满足用户车间层面的调度和管理要求。

　　MES系统具有承上启下的功能，很好地衔接计划与执行的控制管理，丰富和加强了物料的管理控制纬度，从而达到提高质量控制水平，提高生产效率，降低能耗成本等作用，不过这要求企业生产计划执行，物料，中间品控制管理水平达到一定的细粒度，同时MES的引入会改变原来岗位分配职能，对企业人员安排有一定的影响，成功上线有效利用的诸多影响因素，还需要企业管理者多多考虑。

　　MES系统没有普及之前，生产人员每天都重复花费大量精力检查缺料，催料，每天处于“救火”的状态，有了MES系统以后，能够对加工，装配的执行过程进行详细分析，找出影响齐套性，同步性的原因，通过改善生产计划的准确性，缩短加工周期，提高车间在制品流动性，降低在制品库存，提高一次合格率，加强设备维护保养等改善措施，全面提升“质量，成本，交期”管理水平，产生显著的经济价值。

　　MES产生之初，主要是具体某个业务功能的软件系统的开发应用，初期实现了制造型企业生产及其相关领域的人员，设备的基础效率，但随着信息技术的快速发展，和企业对管理与效率要求的不断提升，MES生产管理系统的应用与发展逐渐暴露出一些问题，诸如各个信息系统间的孤岛问题，数据流不能有效流动整个过程，信息无法有效下达与反馈等，这些问题某种程度上制约了企业产品经济指标的优化。

　　这种背景下，MES与各个信息系统的集成必要性油然而生，初期MES的集成或融合主要还是集中在横向的信息系统之间，这些系统同属于上层管理系统与车间基础自动化系统之间的层次，功能的实现主要是业务功能的横向覆盖与MES系统模块的拓展。