随着智能工业的提出，我国多数的大型制造逐渐开始进行转型，其中对于管理系统上的应用以成必然的趋势，尤其是MES制造执行系统是实施应用较多的。

　　对于制造企业来说，制造执行系统MES的车间是企业的核心生产机构，是物化中心，它不仅是计划的具体执行者，也是制造信息的回馈者，生产制造过程是指从原材料投入到成品出产的全过程，是一个输入，转化，输出的过程，生产管理是对产品的生产过程进行计划，组织和控制，制造出质量好，的产品，达到及时满足市场和用户要求的一种管理职能。

　　制造执行系统MES中工作流技术的出现，为企业业务过程重构及其自动化提供了一个很好的解决方案，是当前企业实现复杂过程建模，执行监控等过程管理功能的至关重要的技术，车间生产每个成品或者半成品都要经过一个过程，即按照产品结构，工艺路线等规则依次流转完成一系列已分配资源，角色，应用程序等的任务，将这些生产任务按照一定的规则，文件，信息等在不同的执行者之间进行传递与执行，达到协同处理各任务，进而完成一个工作流程，即产品的生产流程，这正是工作流技术的本质所在，然而，制造执行系统是生存于一定环境中，通过与环境交互，及时并灵活自主的行动以完成自身任务的计算实体，其具有自治性，通信能力，反应性，协作性和适应性等特性。

　　MES系统从较初的生产现场管理系统，车间级控制系统等众多的单个功能系统，到目前包括生产管理，工艺管理，过程管理，质量管理等关键业务功能于一体的综合MES系统解决方案，MES系统已经逐渐由企业提升工作的自动化效率，发展成为提升制造型企业业务，管理，设备等整体效率的信息化应用的关键系统。

　　MES系统产生之初，主要是具体某个业务功能的软件系统的开发应用，初期实现了制造型企业生产及其相关领域的人员，设备的基础效率，但随着信息技术的快速发展，和企业对管理与效率要求的不断提升，MES系统的应用与发展逐渐暴露出一些问题，诸如各个信息系统间的孤岛问题，数据流不能有效流动整个过程，信息无法有效下达与反馈等，这些问题某种程度上制约了企业产品经济指标的较优化，这种背景下，MES系统与各个信息系统的集成必要性油然而生。