MES系统单设备维护模式提升制造型企业效率

　　MES系统设备的故障具有随机性，而设备的运行工况特征又有一定的规律性，针对这两个特性，本节讨论了设备故障后维护模式和状态维护模式所需的维护决策模型：基于MES系统本体与产生式规则相结合的设备故障推理模型和基于支持向量机的设备状态趋势预测模型，数控机床是由机械系统，电气系统(包括数控系统，PLC系统等），液压系统等组成的复杂一体化系统，因此MES系统数控机床的故障以及故障现象比普通机床设备更加错综复杂，再加上参数设置，人为操作等等各种原因，使其故障诊断难度大，维护时间长，对维修人员也提出了较高的要求。

　　MES系统设备使用过程中总要经历正常一异常—故障的状态发展过程，通常概念上，设备(或零件)正常是指它没有任何缺陷，或者虽有缺陷但在设计允许值范围内，异常则是缺陷已有一定程度的扩展，使设备状态信号发生了变化，设备性能出现劣化现象，但仍能维持工作，故障则是指设备机械性能严重超过设计指标，已不能正常工作的状态。

　　目前已有MES系统大量的数控机床维护的领域知识和维护经验，但在企业车间中由于缺乏规范的系统和合适的模型对这些维护知识进行管理.对故障历史进行收集记录，所以这些经验得不到良好的运用，造成很多不必要重复检查判断与记录，MES系统对数控机床故障的特点，收集相关书籍与设备维护经验数据，建立数控机床知识库，构建一个故障诊断的推理模型。

　　随着信息技术的快速发展，各种新的制造理念和制造模式不断出现，如柔性制造，集成制造，虚拟制造和网络化制造等，进一步提高了制造企业的加工能力和数字化管理水平，另一方面，随着数据采集技术和自动化技术发展，使得对真实车间的生产过程监控和智能决策成为现实，因此，出现了一种新的名词“智能制造”，为制造技术的发展提供了新的方向，无论离散行业还是流程生产行业的质量检验和管理都相当重要，但在MES中对质量检验和管理的方式有所区别，MES的产成品产出计划的特点与需求计划同样满足多种约束并且精确到分钟，企业可以以此制定详细和精确的销售计划，运输计划等，对提高这些模块的水准意义重大。

　　中小型企业进行MES选型，它能很好解决企业决策层和生产车间过程控制之间的“信息鸿沟"，满足企业现实所需，很好的改善企业的管理机制和能力，为企业节约有形的资本和提高企业的市场竞争力。

　　由于近几年来我国制造业的飞速发展，催生出了很多为大企业代工或小日用品一类的中小型企业，投入少，发展慢是它们典型的特点，因而生产规模和资本的积累十分有限，这就导致企业的设备更新慢，通常的设备的新旧参差不齐，跨度大。