MES系统是服务于工厂生产执行层的信息系统，在企业经营层的计划系统与生产过程的工业控制系统之间起着承上启下的连接作用，工业4.0旨在通过应用物联网等技术提高企业的生产制造业水平，建立具有适应性，资源效率的智能工厂，在商业流程及价值流程中整合客户以及合作伙伴，工业4.0为智能制造提供了参考标准，智能制造需要MES系统的创新升级才能实现。

　　由于MES系统反映了作业人员，机器，设备，物料和工具等资源的使用状态的实时信息，并就刚刚完工的作业活动向ERP和有关人员报告，因此，使用其中的资源状态管理功能，MES除了能够及时提供更详实的资源可用量信息，以便于向ERP进行更可行的资源计划，同时，也使有关人员不仅可以及时了解到作业效率，资源效率等实际状况，还可以对作业中隐藏的问题，运作效率改善等进行及时的处理和更正，也更具有更高的可操作性，可以极大地提高生产过程的作业效率和作业性能。

　　MES系统融合基础首先是数据源尤其是产品数据和制造数据的分布和协调一致，同时要求ERP制造管理功能的分布化，将更多的灵活性和决策权下放到前线的MES系统，再通过BPM等实现流程集成和实时BI等管理目标，另外，供应链早已形成庞大的供应网络，在汽车，高速列车，飞机等领域更是如此，供应网络或制造网络上的变更管理尤为重要，如何将变更及时反映到分布的MES系统并实时响应，这从另一个层面对MES和管理系统融合提出要求。

　　MES系统的使用不仅可以在企业生产的某些局部对企业产生积极的影响，同时，更重要的是，通过MES系统的使用可以改善企业以下方面的过程性能，并给企业带来效益降低成本，现场整洁，按需适时定点的物料配送，使生产线现场物料，在制品减少，现场整洁，干净。

　　MES系统做到事前计划，事中控制，事后分析，建立标准成本，实际成本，成本分析的闭环控制体系，采用逐步结转法，细化成本核算对象，MES系统成本数据基本上都要从工程数据管理系统，库存管理系统，车间管理系统，财务的帐务系统获取，而不是车间会计手工输入，这样才能保证数据的客观性和准确性。

　　MES系统业务的协同性，使传统的生产过程透明化，不仅提高了企业信息集成的程度，也使企业极大地改善了业务部门间的协同性，考虑到联网系统的规模及复杂性，MES软件平台应具有较好的系统构架，系统核心管理和业务管理必须明确分离，以确保满足不同的应用需求，由于系统中各类管理服务器，存储及转发服务器等数量较多，所以系统的网管功能必须强大，否则无法进行日常维护，系统所提供的管理和用户界面要清晰，简洁，友好，操控应简便，灵活，易学易用，便于管理和维护。