流程型MES数据集中管理帮助企业完善体系

　　MES在国内的实施还因面向对象的差异呈现不同的应用效果，在我国制造企业日常业务管理中，较困难的要数面向现场管理的MES，这是由生产制造过程的复杂性与多样性所决定的，财务管理与采购管理等业务管理大多是按照事前制订的公司规则来执行的，其较终结论也是对应的，因此答案只有一个，而在制造管理体系中，虽然输入端的生产计划只有一个，但是，由于生产过程中出现的情况千变万化，产生的结果可能有无数个，事前无法预料到。

　　采集MES系统应用状态数据，包括装置开停工上报，生产日数据，紧急情况上报等应用模块的运行状态信息，从国内目前MES应用来看，流程型MES应用更广泛，离散型MES应用刚刚开始，车间生产现状由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商，因此也就要求供应商在来料时，必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识，相信对于很多企业来讲应该是没有问题的，但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲，他们不执行厂商的要求也就意味着追溯无法继续。

　　许多制造企业机械加工车间为充分发挥数控机床的功效，在实施MES项目的同时把系统也一并规划在内，实现数控机床的联网，实现数控程序的集中管理，同时便于生产数据的实时采集，实现了MES系统的融合，当生产线新增一原材料时，生产员工在系统中扫描该原材料批次或包装箱号，系统默认该原材料批次及包装箱号的扫描时间开始生产的所有成品均为该原材料批次或包装箱号，数量依据数量及产品生产结束后进行后台扣减。

　　MES系统通过提高生产信息透明度，使得企业有机会不断发现工艺环节存在的问题，进而实行相应的改进，较终有效地降低劳动力和生产成本，不断改进生产工艺，降低生产成本，是工业和金属行业的生产商们一直要面临的问题，MES系统产生之初，主要是具体某个业务功能的软件系统的开发应用，初期实现了制造型企业生产及其相关领域的人员，设备的基础效率，但随着信息技术的快速发展，和企业对管理与效率要求的不断提升，MES系统的应用与发展逐渐暴露出一些问题，这些问题某种程度上制约了企业产品经济指标的较优化，MES系统与各个信息系统的集成必要性油然而生。

　　MES系统的集成或融合主要还是集中在横向的信息系统之间，这些系统同属于上层管理系统与车间基础自动化系统之间的层次，功能的实现主要是业务功能的横向覆盖与MES系统模块的拓展，这种集成实现的是人员，设备基础效率的再挖掘与提升，而后逐渐发展的则是同纵向的信息系统之间的集成，这些系统既包括位于上层的各个管理系统，又包括位于下层的各个车间设备的基础自动化系统，功能主要实现的是数据流在整个运作过程的有效流动，信息的有效下达与反馈，不仅仅实现自身系统模块的拓展，也是企业整个业务流程上下游的整合，这种集成实现的是纵向整体效率的提升，是业务流程上下游协同效率的提升，以此带来企业生产及其相关领域资源配置的高效化，使得资源的利用与配置更趋于合理。